Wiertła trepanacyjne kojarzone są przede wszystkim z wykonywaniem dużych otworów w konstrukcjach stalowych. W praktyce ich zastosowanie jest jednak znacznie szersze.
Nowoczesne narzędzia wykonane ze stali HSS-E oraz wyposażone w powłoki TiAlN umożliwiają obróbkę wielu różnych materiałów, zapewniając wysoką wydajność pracy oraz znacznie mniejsze obciążenie maszyn niż klasyczne wiertła kręte.
Prawidłowy dobór narzędzia do obrabianego materiału ma jednak ogromny wpływ na trwałość wiertła oraz jakość wykonywanych otworów.
Stal konstrukcyjna – podstawowe zastosowanie
Najczęściej wiertła trepanacyjne stosowane są podczas obróbki:
- profili stalowych,
- dwuteowników,
- ceowników,
- blach konstrukcyjnych,
- elementów nośnych hal i konstrukcji przemysłowych.
To właśnie w takich zastosowaniach technologia trepanacyjna pokazuje swoje największe zalety.
Dzięki usuwaniu jedynie pierścienia materiału możliwe jest wykonywanie dużych otworów znacznie szybciej i przy mniejszym obciążeniu urządzenia.
Do standardowych prac bardzo dobrze sprawdzają się wiertła trepanacyjne HSS 30 mm, natomiast przy grubszych materiałach warto rozważyć wiertła trepanacyjne HSS-E 55 mm Weldon 19, zapewniające większą głębokość skrawania.
Stal nierdzewna
Stal nierdzewna należy do materiałów znacznie bardziej wymagających.
Podczas obróbki generowane są wysokie temperatury, a sam materiał wykazuje tendencję do utwardzania powierzchni.
W takich zastosowaniach najlepiej sprawdzają się wiertła trepanacyjne HSS-E TiAlN 55 mm Weldon 19, których powłoka zwiększa odporność na ścieranie i wysoką temperaturę.
Więcej informacji na temat obróbki nierdzewki opisujemy szerzej w artykule „Wiertła trepanacyjne do stali nierdzewnej – jakie wybrać i jak wiercić?”.
Rury i profile zamknięte
Technologia trepanacyjna doskonale sprawdza się również podczas wykonywania otworów w:
- rurach stalowych,
- profilach zamkniętych,
- elementach instalacyjnych,
- konstrukcjach wsporczych.
Przy dużych średnicach klasyczne wiertła kręte generują bardzo duże opory skrawania, dlatego stosowanie wierteł trepanacyjnych pozwala znacząco skrócić czas pracy.
Szerzej temat ten opisujemy również w poradniku „Wiertła trepanacyjne do profili i rur – dlaczego sprawdzają się lepiej niż klasyczne wiertła?”.
Aluminium i metale nieżelazne
Wiertła trepanacyjne mogą być również stosowane podczas obróbki:
- aluminium,
- miedzi,
- mosiądzu,
- innych metali nieżelaznych.
W takich przypadkach bardzo ważne jest odpowiednie odprowadzanie wiórów oraz stosowanie właściwego chłodzenia.
Żeliwo
Obróbka żeliwa jest możliwa, jednak wymaga odpowiednio dobranych parametrów pracy.
Ze względu na charakterystyczny, odpryskowy rodzaj wióra często nie stosuje się dodatkowego chłodzenia.
Kluczowe znaczenie ma natomiast odpowiedni dobór obrotów.
Więcej informacji na temat parametrów pracy można znaleźć w artykule „Jak dobrać obroty do wierteł trepanacyjnych? Praktyczna tabela dla średnic od 12 do 52 mm”.
Czy można wiercić bardzo twarde stale?
Tak, jednak w takich przypadkach zdecydowanie lepiej sprawdzają się narzędzia wykonane ze stali HSS-E oraz wyposażone w nowoczesne powłoki.
Przy intensywnej pracy oraz obróbce bardziej wymagających materiałów warto wybierać wiertła trepanacyjne HSS-E TiAlN 30 mm lub wiertła trepanacyjne HSS-E TiAlN 55 mm Weldon 19, które zostały zaprojektowane właśnie do zastosowań przemysłowych.
Kiedy nie stosować wierteł trepanacyjnych?
Technologia trepanacyjna nie zawsze będzie najlepszym rozwiązaniem.
Przy bardzo małych średnicach otworów lub sporadycznych pracach warsztatowych klasyczne wiertła kręte mogą okazać się rozwiązaniem bardziej ekonomicznym.
Jednak wraz ze wzrostem średnicy otworu przewaga technologii trepanacyjnej staje się coraz bardziej widoczna.
Podsumowanie
Wiertła trepanacyjne są niezwykle uniwersalnymi narzędziami, które mogą być stosowane podczas obróbki:
✅ stali konstrukcyjnej,
✅ stali nierdzewnej,
✅ rur i profili,
✅ aluminium i metali nieżelaznych,
✅ żeliwa,
✅ wielu innych materiałów przemysłowych.
Odpowiedni dobór rodzaju wiertła, parametrów pracy oraz chłodzenia pozwala znacząco wydłużyć trwałość narzędzia i zwiększyć wydajność wykonywanej obróbki.
