Powierzchnia szczęk jest jednym z najważniejszych elementów wpływających na sposób pracy szczypiec. Dwa narzędzia o niemal identycznym kształcie i długości mogą zachowywać się zupełnie inaczej, jeśli jedno ma gładkie, a drugie ząbkowane powierzchnie chwytające. Ząbkowanie zwiększa pewność trzymania elementu, natomiast gładkie szczęki pozwalają ograniczyć ryzyko pozostawienia śladów na jego powierzchni. Wybór powinien więc zależeć przede wszystkim od materiału oraz charakteru wykonywanej pracy.
W kategorii szczypce i kombinerki można znaleźć narzędzia przeznaczone zarówno do mocnego chwytania podczas typowych prac montażowych, jak i bardzo dokładnego operowania niewielkimi detalami. Szczególnie dobrze różnicę pomiędzy powierzchniami chwytającymi pokazują szczypce płaskie, ponieważ występują wśród nich modele z klasycznym ząbkowaniem oraz specjalistyczne konstrukcje z całkowicie gładkimi szczękami.
Po co stosuje się ząbkowanie na szczękach?
Zadaniem ząbkowanej powierzchni jest przede wszystkim zwiększenie pewności chwytu. Drobne nacięcia na szczękach zwiększają tarcie pomiędzy narzędziem a obrabianym elementem, ograniczając możliwość jego przypadkowego przesuwania.
Takie rozwiązanie bardzo dobrze sprawdza się podczas typowych prac montażowych, serwisowych i mechanicznych. Jeżeli trzeba stabilnie przytrzymać metalowy element, przewód lub niewielką część konstrukcyjną, ząbkowane szczęki mogą zapewnić lepszą kontrolę niż powierzchnia całkowicie gładka.
Dobrym przykładem są szczypce płaskie Knipex 20 02 160, w których krótkie płaskie szczęki wyposażono w poprzecznie ząbkowane powierzchnie chwytające. Konstrukcja jest nastawiona przede wszystkim na stabilne chwytanie i prowadzenie elementów podczas codziennych prac.
Czy ząbkowane szczęki mogą uszkodzić element?
Mocniejszy chwyt ma również drugą stronę. Nacięcia znajdujące się na powierzchni szczęk mogą pozostawić ślady na chwytanym materiale, szczególnie jeśli jest on stosunkowo miękki lub ma gotową powierzchnię dekoracyjną.
Nie musi to mieć żadnego znaczenia podczas pracy z elementem konstrukcyjnym, który pozostanie niewidoczny. Problem pojawia się jednak przy drobnych częściach mechanicznych, stykach, elementach elektronicznych, cienkich blaszkach czy powierzchniach, których wygląd powinien pozostać niezmieniony.
W takich zastosowaniach zwiększenie siły chwytu za pomocą ząbkowania może być mniej istotne niż ochrona obrabianego detalu.
Kiedy lepsze są gładkie powierzchnie chwytające?
Gładkie szczęki stosuje się przede wszystkim tam, gdzie narzędzie powinno precyzyjnie przytrzymać element bez agresywnego oddziaływania na jego powierzchnię.
Przykładem są szczypce chwytakowe Knipex 31 11 160. Ich wydłużone, płaskie szczęki mają gładkie powierzchnie chwytające, dzięki czemu dobrze nadają się do dokładnego operowania niewielkimi i delikatnymi detalami.
Podobne rozwiązanie występuje w szczypcach przeznaczonych do elektroniki, mechaniki precyzyjnej, regulacji przekaźników czy modelarstwa. W tych zastosowaniach użytkownik często nie potrzebuje maksymalnej siły chwytu. Znacznie ważniejsza jest kontrola ruchu i możliwość odpowiedniego ustawienia elementu.
Gładkie szczęki nie oznaczają słabego chwytu
Brak ząbkowania nie oznacza automatycznie, że szczypce nie będą w stanie pewnie przytrzymać elementu. Duże znaczenie ma szerokość szczęk, ich geometria oraz powierzchnia kontaktu z detalem.
Dobrym przykładem są bardzo szerokie szczypce typu kaczy dziób. Duża, płaska powierzchnia szczęk pozwala rozłożyć nacisk na większym obszarze. Dzięki temu można stabilnie prowadzić płaskie elementy bez konieczności stosowania agresywnego ząbkowania.
W przypadku małych szczypiec precyzyjnych znaczenie ma natomiast dokładność wykonania końcówek. Odpowiednio dopasowane szczęki pozwalają kontrolować niewielki detal mimo całkowicie gładkiej powierzchni roboczej.
Elektronika i mechanika precyzyjna – gdzie liczy się delikatność
Podczas prac elektronicznych szczypce mogą służyć do chwytania cienkich przewodów, niewielkich styków, elementów montażowych czy podzespołów. W mechanice precyzyjnej dochodzą do tego małe sprężyny, blaszki i części mechanizmów.
W takich przypadkach warto zwrócić uwagę nie tylko na brak ząbkowania, ale również na wykonanie krawędzi szczęk. Precyzyjnie ogratowane krawędzie ograniczają obecność ostrych zakończeń, które mogłyby niepotrzebnie oddziaływać na powierzchnię detalu.
Więcej o doborze narzędzia do dokładnych prac można przeczytać w poradniku „Jak dobrać szczypce do precyzyjnego chwytania i formowania elementów?”. Przy bardzo małych komponentach geometria części roboczej często ma większe znaczenie niż sama długość całego narzędzia.
A co podczas pracy w trudno dostępnych miejscach?
Rodzaj powierzchni chwytającej to tylko jeden z parametrów. Jeżeli delikatny element znajduje się głęboko wewnątrz urządzenia, trzeba jednocześnie dobrać odpowiednią długość oraz kształt szczęk.
Wydłużone szczypce umożliwiają dotarcie do elementu bez konieczności wprowadzania szerokiej części narzędzia głęboko do wnętrza urządzenia. Modele wygięte pozwalają dodatkowo podejść do detalu pod innym kątem.
Temat ten szerzej opisujemy w artykule „Szczypce płaskie krótkie czy wydłużone – jaki kształt szczęk sprawdzi się lepiej?”. W praktyce najlepsze narzędzie często łączy kilka odpowiednich cech – na przykład długie, gładkie i wygięte szczęki.
Czy można używać gładkich szczęk do zwykłych prac montażowych?
Oczywiście, ale nie zawsze będzie to najbardziej praktyczne rozwiązanie. Jeśli chwytany element jest twardy, jego powierzchnia nie wymaga ochrony, a najważniejszym zadaniem jest mocne przytrzymanie, ząbkowanie daje wyraźną korzyść.
Z kolei używanie agresywnie ząbkowanych szczęk do bardzo delikatnego detalu może skończyć się jego oznaczeniem lub uszkodzeniem powierzchni.
Dlatego warto mieć w warsztacie więcej niż jeden rodzaj szczypiec chwytających. Narzędzie można wtedy dobrać do materiału zamiast próbować kontrolować każdy element tą samą parą szczypiec.
Gładkie czy ząbkowane – co ostatecznie wybrać?
Jeżeli najważniejszy jest pewny chwyt podczas standardowych prac montażowych, dobrym wyborem będą szczypce z powierzchnią ząbkowaną. Jeśli natomiast pracujemy z delikatnymi detalami, gotowymi powierzchniami, elementami elektronicznymi lub niewielkimi częściami mechanizmów, warto rozważyć szczęki gładkie.
Przed zakupem należy więc sprawdzić nie tylko długość i kształt szczypiec, ale również sposób wykonania samej powierzchni roboczej. To właśnie ona ma bezpośredni kontakt z elementem i w dużej mierze decyduje o charakterze chwytu. Sprawdź ofertę szczypiec płaskich w NOVAMET i dobierz powierzchnię szczęk do materiału oraz rodzaju wykonywanej pracy.
